混炼胶的质量受到生产过程中各因素的影响，所以常常会出现各种问题，当这些问题出现后严重影响了产品质量。为了解决这种情况的再次发生，我们将混炼胶出现***多的问题记录下来，并分析造成这种现象出现的原因是什么，并想出了相应的对策进行处理，以下就是根据工作经验得来的，希望帮到更多的人。
1.缺胶
产生原因：胶料不足半成品尺寸不合理合模速度过快胶料流动性能差压力低
解决措施：主要抓住废胶边分析，废边少而薄并均匀，是胶料不够；废边过厚，环状产品接头缺胶，是胶料尺寸不合理，模型审处胶料不足是由于合模速度过快或者流动性不好，应采取慢合模或者烘热毛胚等办法
2.闷气明疤
产生原因：模型不合理，闷气不能排出合模太快，气体来不及跑出胶料沾油污
解决措施：不同于缺胶，闷气产生的明疤表面特别光滑，一般较小，应适当开气道，慢合模或放回气等，防粘污胶料
3.脱层，起炮，呈海绵状
产生原因：硫化压力不足胶料粘性差多层胶片叠合与受压方向不一致胶料中水，空气或其他挥发性物质多放气不当
解决措施：提高压力改变配方或用注压法生产改进成型方法烘热半成品改时间
4.边缘有烂炮
产生原因：模型凹处闷气硫化速度慢回头料太多，可塑性过大平板温度低
解决措施：合模后翻过模子硫化提高硫化速度调整掺和料量排除平板冷凝水
5.接头裂开
产生原因：胶料沾上灰尘或脱模剂压力不足或波动
解决措施：重炼胶料调整压力
6.重皮，折叠或表面开裂
产生原因：胶料硫化速度太快，流动不充分模型不干净，胶料表面沾污，或硅油成型形状不合理
解决措施：调整配方保持干净胶料改进成型形状
7.焦烧
产生原因：胶料停放过久胶料可塑度不均和模过快，局部焦烧
解决措施：回炼或换胶补炼均匀慢加压
8.喷霜
产生原因：欠硫配方不当
解决措施：增加硫化时间改变配方
9.颜色不均，有水斑点出模撕裂
