混炼胶料在质量上出现问题的原因有两个方面：一方面是由于混炼过程中违反工艺规程；另一方面是混炼的前几个工序造成的。
混炼胶料经常出现的质量问题有以下几个方面。
1.配合剂结团
造成配合剂结团的原因很多，主要有：生胶塑炼不充分；粉状配合剂中含有粗粒子成结团物；生胶及配合剂含水率不充分；混炼时装胶容量过大、辊距过大、辊温过高；粉状配合剂落到辊上被压成片状；混炼前期辊温过高形成炭黑凝胶硬粒太多等。
对配合剂结团的胶料可补充加工(如低温多次薄通)，以改善其分散性。
2.可塑性过大、过小或不均匀
形成混炼胶料可塑性过大、过小或不均匀的主要原因有：塑炼胶可塑性不适当；混炼时间过长或过短；混炼温度不当；混炼不均匀；软化增塑剂多加或少加以及炭黑错配等。
对于可塑性过大、过小或不均匀的胶料，若料重正常，硬度、密度基本正常时，可少量掺入正常胶料中使用(掺和量10％～30％)，或将可塑性过大与过小的胶料掺和使用，也可将可塑性过小的胶料进行补充加工。若不符合料重、硬度、密度等指标，则作废料处理。
3.密度过大、过小或不均匀
混炼胶料密度过大、过小或不均匀的主要原因是：配合剂称量不准确、错配或漏配；混炼加料时错加或漏加；混炼不均匀等。
对混炼和硬度不均匀的胶料可以经补充加工解决。
4.初硫点慢或快
造成混炼胶料初硫点慢或快的主要原因是：硫化体系配合剂称量不准确、错配或漏配；补强剂错配以及混炼工艺条件(如辊温、时间、加料顺序等)掌握不当等。
对初硫点慢或快的胶料，不能简单地采用掺和使用的处理方法。必须查清原因，交技术部门处理。
